Neden Birçok Tekstil Fabrikası Ekipmanlarını Yükselttikten Sonra Bile Hala Basınçlı Havayı İsraf Ediyor?

Tekstil endüstrisinde basınçlı hava sorunları genellikle aniden ortaya çıkmaz.

Çoğu fabrika hâlâ kumaş üretebiliyor, tezgahları çalışır durumda tutabiliyor ve siparişleri zamanında gönderebiliyor.

Bu nedenle hava sistemi genellikle yıllarca göz ardı edilir; elektrik maliyetleri çok yükselene, dokuma verimliliği düşene veya kompresörler her yaz öğleden sonra kapanmaya başlayana kadar.

Bu genellikle fabrika yöneticilerinin şunu fark ettiği noktadır:

sorun sadece "yeterli havaya sahip olmak" değil.

Basınçlı hava sisteminin üretim süreciyle gerçekten eşleşip eşleşmediğidir.

Günümüzde birçok dokuma fabrikasındahava kompresörüTezgahlar hâlâ basınç dalgalanmalarından, nem sorunlarından ve dengesiz hava akışından muzdaripken, oda beklenenden daha fazla elektrik tüketiyor.

Bu durum özellikle Güney Asya, Güneydoğu Asya ve Orta Doğu'nun üretim kapasitesinin zamanla arttığı ancak orijinal hava sisteminin hiçbir zaman düzgün bir şekilde yeniden tasarlanmadığı bölgelerindeki eski jet dokuma fabrikalarında yaygındır.

Jet Tezgah Fabrikalarında Yaygın Bir Durum

Dokuma fabrikalarında bir durum tekrar tekrar karşımıza çıkıyor.

Fabrika başlangıçta şu şekilde başlayabilir:

■ 60 jetli dokuma tezgahı

■ bir adet 75kW kompresör

■ kısa boru mesafesi

■ istikrarlı üretim

Her şey normal çalışıyor.

Ancak birkaç yıl sonra üretim şu şekilde genişler:

■120 veya 150 tezgah

■farklı zamanlarda eklenen ek kompresörler

■ daha uzun boru hatları

■ birlikte çalışan farklı tezgah markaları

Bu aşamada birçok fabrika aynı semptomları yaşamaya başlar:

■ en yüksek üretim sırasında basınç düşüşleri

■ dengesiz atkı atma

■ daha yüksek tezgah durma oranı

■ sürekli olarak tam yükte çalışan kompresörler

■ her ay artan elektrik faturaları

İlginç bir şekilde operatörler genellikle ilk önce dokuma makinelerini suçluyor.

Ancak tezgahları tekrar tekrar kontrol ettikten sonra asıl sorun çoğunlukla basınçlı hava sisteminin kendisinde bulunur.

Sorun Çoğunlukla “Yetersiz Hava Akışı” Değildir

Birçok fabrika şunları varsayar:

basınç düşerse daha büyük bir kompresör takmanız yeterlidir.

Pratikte bu her zaman doğru çözüm değildir.

Bazı dokuma fabrikalarında, kompresör odası kontrolör ekranında hala 0,75 MPa'yı gösterebilirken, talebin yüksek olduğu dönemlerde tezgahın son sıralarındaki basınç 0,55 MPa'nın altına düşüyor.

Bu genellikle şunlardan dolayı olur:

■ küçük boyutlu boru hatları

■ aşırı dirsekler ve boru direnci

■ yetersiz hava deposu

■ zayıf kompresör sıralaması

■ eski boru sistemlerinde sızıntı

Sonuç olarak kompresörler daha fazla hava üretmeye devam eder, ancak tezgah tarafındaki gerçek kullanılabilir basınç istikrarsız kalır.

Bazı fabrikalar bunu telafi etmek için sistem basıncını daha da artırır.

Ancak bu başka bir sorun yaratır:

■ daha yüksek enerji tüketimi

■ daha fazla sızıntı kaybı

■ artan meme aşınması

■ gereksiz kompresör yüklemesi

Çoğu durumda fabrika, gerçekte hiç kullanmadığı baskının bedelini ödüyor.

Birçok Jet Tezgahının Son Derece Yüksek Basınca İhtiyacı Yoktur

Bu hala tekstil fabrikalarında yaygın olarak görülen bir yanlış anlamadır.

Bazı operatörler sırf "makine daha güvenli çalışır" diye sistemi 0,8 MPa'da çalışır durumda tutuyor.

Ancak birçok modern jet dokuma tezgahı için gerçek çalışma talebi çoğunlukla aşağıdakilere yakındır:

■ 0,5–0,6 MPa

■ kumaş türüne ve püskürtme ucu kurulumuna bağlı olarak bazen daha da düşük olabilir

Gereksiz derecede yüksek basınç çalıştırmak, alarmları geçici olarak azaltabilir, ancak uzun üretim döngüleri boyunca genellikle işletme maliyetini önemli ölçüde artırır.

Deneyimli bir tekstil mühendisi normalde aşağıdakilere bakacaktır:

■ gerçek tezgah basıncı gereksinimi

■ boru hattı boyunca basınç düşüşü

■ en yüksek hava akışı talebi

■ meme durumu

■ hava depolama kapasitesi

Kompresörün gerçekten küçük boyutlu olup olmadığına karar vermeden önce.

Tekstil Fabrikaları Neden Sıklıkla Yüksek Kompresör Sıcaklıklarıyla Karşı Karşıyadır?

Tekstil fabrikaları hava soğutmalı kompresörler için en zorlu ortamlar arasındadır.

İplik ve dokuma atölyelerinde kompresörler sıklıkla aşağıdakilere maruz kalır:

■ pamuk elyaf tozu

■ yüksek ortam sıcaklıkları

■ kısıtlı havalandırma

■ 24 saat sürekli çalışma

Yaz aylarında bazı bölgelerde kompresör odası sıcaklıklarının 40°C'nin üzerinde olması alışılmadık bir durum değildir.

Pamuk tozu soğutucuları ve giriş filtrelerini tıkamaya başladığında tahliye sıcaklığı hızla yükselir.

Bu nedenle birçok tekstil fabrikasında şu deneyimler yaşanıyor:

■ yüksek sıcaklıkta sık sık kapanmalar

■ yağlayıcı ömrünün kısalması

■ tıkanmış soğutucular

■ dengesiz kompresör çalışması

Gerçekte kompresörün kendisi her zaman sorun değildir.

Bazen daha büyük sorun, kurulum ortamının hiçbir zaman gerektiği gibi dikkate alınmamasıdır.

Kompresör odasındaki iyi hava akışı genellikle başka bir makinenin eklenmesinden daha önemlidir.

Nem Sorunları Genellikle Yağ Sorunlarından Önce Ortaya Çıkar

Tekstil fabrikaları hava kalitesini tartışırken çoğu kişi hemen petrol kirliliğine odaklanıyor.

Ancak gerçek üretim ortamlarında nem genellikle ilk ve daha yaygın sorundur.

Bu özellikle yağışlı mevsimlerde veya nemli bölgelerde belirginleşir.

Kurutucuların boyutu yetersiz olduğunda veya bakımı yetersiz olduğunda aşırı nem boru sistemine girer ve üretimi dolaylı olarak etkilemeye başlar.

Tipik belirtiler şunları içerir:

■ tahliye noktalarında su görünüyor

■ kararsız pnömatik valfler

■ artan kumaş kusurları

■ tutarsız boyama performansı

■ boru hatlarının içindeki korozyon

Bazı fabrikalarda operatörler sorunu ancak bitmiş kumaşta su izleri veya anormal lekeler fark ettikten sonra keşfederler.

O zamana kadar sorun zaten tüm üretim partisini etkilemiş olabilir.

Değişken Hızlı Kompresörler Tekstil Üretiminde Neden Daha İyi Çalışır?

Bazı ağır endüstriyel proseslerin aksine tekstilin hava talebi sürekli değişmektedir.

Hava tüketimi aşağıdaki nedenlerden dolayı değişiklik gösterebilir:

■ farklı kumaş türleri

■ vardiya değişiklikleri

■ değişen tezgah miktarları

■ makine temizleme döngüleri

■ üretim planlama

Sabit hızlı kompresörlerin dokuma uygulamalarında sıklıkla enerji israfının nedeni budur.

Gerçek talep geçici olarak düşse bile kompresör tam hızda çalışmaya devam eder.

Buna karşılık, uygun şekilde yapılandırılmış bir sabit mıknatıslı değişken hızlı kompresör, çıkışı gerçek üretim talebine göre ayarlayabilir.

Avantajı yalnızca enerji tasarrufu değildir.

Pek çok tekstil tesisinde en önemli gelişme aslında basınç stabilitesidir.

Jet tezgahları için sabit basınç genellikle daha yüksek basınca sahip olmaktan daha önemlidir.

The Hava KompresörüArtık Sadece Bir Hizmet Makinesi Değil

On yıl önce birçok tekstil fabrikası kompresörleri temel olarak aşağıdakilere dayanarak satın aldı:

■ başlangıç ​​fiyatı

■ nominal hava akışı

■ motor boyutu

Bugün birçok fabrikanın içindeki tartışma değişti.

Fabrika sahipleri artık şu tür sorular soruyor:

■ Kompresör kumaşın metresi başına ne kadar elektrik tüketir?

■ Sistem basıncı gerçekten tezgahın talebini karşılıyor mu?

■ Yaz aylarında kompresörler neden aşırı yükleniyor?

■ Sızıntı gereksiz enerji kaybına neden oluyor mu?

■ Düşük basınçlı bir sistem uzun vadeli işletme maliyetini azaltır mı?

Bu değişim tekstil fabrikalarının basınçlı hava sistemlerini değerlendirme biçimini değiştiriyor.

Çünkü modern dokuma üretiminde basınçlı hava artık sadece “fabrika kullanım havası” değil.

Doğrudan etkiler:

■ üretim istikrarı

■ dokuma verimliliği

■ ürün kalitesi

■ bakım maliyeti

■ genel karlılık

Çoğu durumda, hava sistemini optimize etmek, tek bir yeni tezgah eklemeye gerek kalmadan üretim performansını artırabilir.